1. Preparación de materia prima
Selección de aleación: elija metales de alta pureza (por ejemplo, níquel, titanio, cobre, tungsteno o aleaciones especializadas como NICR, CUNI o aleaciones de memoria de forma como Nitinol).
Derretido y aleación:
Fundación de inducción al vacío (VIM): garantiza la homogeneidad y minimiza las impurezas.
REMELLACIÓN DE ELECTROSLAG (ESR): refina aún más la aleación.
Casting: La aleación fundida se arroja a lingotes o palanquillas.
2. Trabajo en caliente (forja/rodamiento)
Forjing/rodamiento en caliente: el lingote se calienta (por encima de la temperatura de recristalización) y se forma en varillas o barras.
Propósito: Desglose las estructuras gruesas de grano y mejora las propiedades mecánicas.
3. Dibujo en frío (formación de alambre primario)
Recocido: suaviza la aleación para facilitar el dibujo.
Englido: elimina los óxidos de la superficie usando ácido (p. Ej., HCl o H₂so₄).
Lubricación: reduce la fricción durante el dibujo.
Proceso de dibujo:
La barra se tira a través de una serie de troqueles de carburo de tungsteno o diamantes progresivamente más pequeños.
Se puede requerir recocido intermedio para restaurar la ductilidad.
Logra el diámetro casi final (por ejemplo, 0.5 mm-2 mm).
4. Dibujo de alambre fino (dimensionamiento de precisión)
Dibujo de pasos múltiples: reduce aún más el diámetro a micras (µM) o tamaños de sub-milimétricos.
Diarios de diamantes: se usa para cables ultra finos (por ejemplo,<50µm).
Control del proceso:
La velocidad, la tensión y la lubricación están estrechamente controlados.
Los micrómetros láser en línea aseguran la precisión dimensional.
5. Tratamiento térmico (recocido)
Propósito: alivia el estrés, mejora la ductilidad y ajusta las propiedades mecánicas.
Métodos:
Recocido por lotes (para cables más gruesos).
Recocido continuo (para cables finos, a menudo en atmósferas de gas inerte).
6. Tratamiento de superficie y recubrimiento
Electropolización: mejora el acabado superficial (para cables médicos o electrónicos).
Recubrimiento: recubrimientos opcionales (p. Ej., Oro, plata o estaño para conductividad o resistencia a la corrosión).
Prevención de oxidación: recubrimientos protectores o engrasado (para aleaciones reactivas como el titanio).
7. Control y pruebas de calidad
Comprobaciones dimensionales: micrómetros láser, microscopía.
Prueba mecánica: resistencia a la tracción, alargamiento, resistencia a la fatiga.
Metalografía: análisis de estructura de grano.
Pruebas eléctricas (para aleaciones de resistencia): controles de resistividad.
Detección de defectos: corriente de Eddy o pruebas ultrasónicas.
8. COMPIENDO Y EMBAJO
Bobinado de precisión: garantiza el control de la tensión para evitar el daño al cable.
Embalaje de sala limpia (para aplicaciones de alta gama como médica o aeroespacial).
Desafíos clave en la producción de alambre de aleación fina
Mantener la uniformidad en los diámetros ultrafinos (<50µm).
Evitar descansos durante el dibujo (requiere recocido óptimo).
Los defectos de la superficie (rasguños, inclusiones) deben minimizarse.
Manejo específico de aleación (por ejemplo, nitinol requiere un control de temperatura estricto).
Aplicaciones de alambre de aleación fina
Médico: Guías, stents, aparatos ortopédicos.
Electrónica: cables de enlace, sensores, termopares.
Industrial: filtros, resortes, cables de soldadura.
Aeroespacial: refuerzo en compuestos.
